在二十世纪五十年代以前，流体（气体和液体）由输送管道向运动设备传递的接头部位绝大多数采用填料密封结构。这种结构通常在填料室中围绕运动的空心轴压填上数圈填料（如盘根），然后用调节压紧填料的压盖来达到密封的目的。
这类结构在流体压力较低，配用设备转速和往复运动次数较小，工人经常定期压紧和更换填料的情况下，基本上适用于工业生产，但这种密封结构，在流体压力较高或维护不当时，流体的泄露现象相当严重，而且，填料密封摩擦损耗功率将超过机械密封结构旋转接头的2-10倍。
随着化学工业，特别是高分子有机合成材料的出现和应用，填料密封结构越来越不适应流体压力、温度的增高和设备转速增大的要求，继而出现了带衬套、冷却水套、带油环及衬套或冷却水套填料箱，双层填料箱等结构形式。在印染行业出现了与机体不可分割的橡胶端面密封圈结构。
六十年代初，在工业发达国家开始了填料和端面密封相结合的过渡结构形式，并向独立的单体部件发展。这种结构虽比填料密封结构前进了一步，但流体的跑、冒滴、漏现象没有解决，而且寿命短，维修工作量大。
到了七十年代，由于西方世界能源紧张和适应工业自动化的要求，于1970-1971年，在美国约翰逊橡胶塑料公司生产了以机械密封结构为主和机械密封结构，单体的“约翰逊旋转接头”，这一技术情报迅速传到了日本和联邦德国等国家，很快得到了发展和应用，从塑料、橡胶行业扩大到造纸、印染、纺织、食品、金属及合金制品和机械制造等工业部门，逐渐发展成为定型产品，并将常用类型、规格系列化了。
编者在长期工作实践中，发现国产和有些引进设备的旋转接头流体泄漏相当严重，于是在七十年代初开始研究、设计和改造旋转接头。经改制的Q2SXF型旋转接头（仅更换几次易损件——补偿环）。在同行业类似设备中得到了推广使用，并在有关部门的关怀和支持下，相继成立了旋转接头研究所和制造厂。几年来，旋转接头在国内已得到比较普遍的应用。